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Innengewinde schneiden mit Laser?

Innengewinde schneiden mit Laser?

Gewindeschneiden gehört zu den anspruchsvollsten Tätigkeitsbereichen in der Bearbeitung von Stahl, Edelstahl und Aluminium. Die moderne Lasertechnik ersetzt nicht nur aufwendige und teils unpräzise Verfahren wie Fräsen, Bohren oder Sägen, sondern ermöglicht es auch, mehrere Bearbeitungsschritte in einer Maschine umzusetzen. TRUMPF kombiniert mit der TruLaser Tube 5000 sowie auch mit der Tube 7000 die Prozesse Rohrschneiden und Innengewinde schneiden. Beide Modelle kommen bei Drösser zur Anwendung.

Das garantiert nicht nur höchste Präzision, sondern spart Zeit und reduziert den logistischen Aufwand. Unser Expertenteam berät Sie gern.

Warum ist es vorteilhaft, Rohr- und Gewindeschneiden zu kombinieren?

Während weniger innovative Maschinen zwar das Kernloch lasern, nicht aber das Gewinde lasern beziehungsweise einbringen, können die hochmodernen TruLaser-Maschinen beides. Das hat den Vorteil, dass zu bearbeitende Teile und Zuschnitte nicht mehr mit teils erheblicher körperlicher Belastung durch Mitarbeitende an andere Bearbeitungsstationen transportiert werden müssen.

Die Maschine kann in nur etwa acht Sekunden das Rohr und Innengewinde schneiden, dadurch verkürzt sich die Durchlaufzeit enorm. Diese Zeitersparnis zahlt sich letztlich aus, wenn mehr Teile in kürzerer Zeit bearbeitet werden können, keine aufwendigen Stationswechsel erforderlich sind und die Bearbeitung somit günstiger angeboten werden kann.

Welche Technologie steckt hinter dem Schneiden von Innengewinden?

Um den Prozess des Gewindeschneidens zu integrieren, hat TRUMPF die fortschrittlichen Maschinen mit einer Spindel und einem Vierfach-Werkzeugwechsler ausgestattet, der fließbohren, bohren, reiben und Gewinde in dünn- und dickwandigen Rohren einbringen kann. Insbesondere das Fließbohrverfahren ist ideal geeignet für Rohre mit geringer Materialsubstanz, mit Wanddicken von einem bis drei Millimetern. Kernloch lasern und Innengewinde schneiden erfolgen in zwei Schritten:

1. Erzeugung eines Durchzugs

2. Einbringung eines tragfähigen Gewindes

Wie verbessert das Fließbohren Rohrkonzepte bei gleichzeitiger Kostenreduzierung?

Schraubverbindungen sind oftmals große Schwachstellen innerhalb einer Konstruktion. Damit dennoch eine stabile Verschraubung gewährleistet ist, ist in der Regel eine gewisse Materialdicke erforderlich, um eine ausreichende Anzahl an Gewindegängen zu integrieren. Im Normalfall bedeutet das: Dickeres Material = höhere Kosten und schwereres Endprodukt.

Durch das Fließbohrverfahren kann auch mit geringer Materialstärke eine ausreichende Gewindetiefe erreicht werden. Beim Fließbohren wird das Material durch die Plastifizierung verdrängt, wodurch ein Wulst entsteht, in den die Spindel ein Innengewinde schneiden kann, das tiefer als die eigentliche Materialstärke ist. So kann beispielsweise die Gewindetiefe 3,5 mm betragen, während die Materialdicke nur 2 mm beträgt.

Im Ergebnis bedeutet das: Es kann eine wesentlich leichtere Rohrkonstruktion umgesetzt werden, die zum einen Vorteile für das Endprodukt bietet und zum anderen durch den geringeren Materialbedarf auch günstiger angefertigt werden kann.

Welche Kerndurchmesser sind beim Gewindeschneiden möglich?

Um ein Innengewinde zu schneiden, wird dies in vorhandene Bohrungen eingebracht. Dabei sind je nach Gewinde verschiedene Kernlochdurchmesser möglich:

Technologie Gewindeschneiden      Fließbohrungen      Gewinde in Fließbohrungen      Spiralbohrungen     
Bearbeitungsgrößen                      
Rohre & Profile     3–10 mm     M3–M10     3–12 mm    
Materialstärken (Max.)                      
Stahl     6 mm     6 mm     10 mm    
Edelstahl     5 mm     5 mm     8 mm    
Aluminium             8 mm    

 

Große Serien oder Einzelstücke – wie flexibel ist Gewindeschneiden bei Drösser?

Die TruLaser-Maschinen punkten durch ihre flexible Konfiguration in Bezug auf das Kernloch-Lasern und das Schneiden von Innengewinden. Dadurch lassen sich die einzelnen Prozesse an den jeweiligen Bedarf anpassen, um sowohl bei großen, komplexen Serienproduktionen als auch bei anspruchsvollen Einzelteilen hochpräzise und wirtschaftlich zu arbeiten. Verschiedene Grade der Automatisierung sind möglich. Auch in Bezug auf den Materialfluss, der von Fertigung zu Fertigung unterschiedlich ausfällt, lassen sich die Maschinen mit verlängerten Förderstrecken oder Beladeautomatisierungen konfigurieren. Die Be- und Entladeseite ist barrierefrei erreichbar, wodurch auch zwischendurch Einzelstücke bearbeitet werden können. Somit können wir auf jeden Bedarf flexibel und individuell eingehen, maßgeschneiderte und faire Angebote erstellen und die Einsparungen durch die hohe Wirtschaftlichkeit der TruLaser-Maschinen an unsere Kundinnen und Kunden weitergeben.

Welche Daten benötigt Drösser für den Kostenvoranschlag?

Im Idealfall senden Sie uns CAD-Daten für Ihre Bauteile – auch aus Skizzen können wir die erforderlichen Daten für das Rohrschneiden, Kernloch-Lasern und Schneiden des Innengewindes erstellen. Gern nimmt sich das Team von Drösser Zeit für eine ausführliche Beratung – vor allem bei komplexen oder zeitkritischen Projekten ist es sinnvoll, sich im Vorfeld persönlich abzustimmen, bevor Sie uns die benötigten Daten übermitteln.

In Kürze steht Ihnen außerdem unser Online-Konfigurator zur Verfügung, durch den Sie bequem 3D-Modell, Stückzahl, Material und weitere Details übermitteln können. Sie erhalten dann einen Kostenvoranschlag mit Bestellmöglichkeit und profitieren von der sofortigen Datenübermittlung und entsprechend schneller Lieferung.

Bei Fragen erreichen Sie uns jederzeit gern per Kontaktformular oder auch telefonisch unter 02263 87-0.

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